ANEXO Nº 12

Reglamento para Construccion y Operacion de Plantas de Engarrafado de Gas Licuado de Petroleo (24721)

23 de Julio, 1997

Vigente

Aprueba el Reglamento para la Construcción y Operación de Plantas de Engarrafado de GLP

ANEXO Nº 12
IBNORCA NORMA BOLIVIANA NB 137001

Reinspección, vida útil, reparación, recalificación e inutilización de cilindros de acero
(garrafas de 5 kg a 45 kg) para gas licuado de petróleo

1. OBJETO

Esta norma establece los requisitos mínimos y procedimientos que deben cumplir los cilindros de acero para GLP (garrafas) para su reinspección, reparación, rehabilitación o en su caso inutilización.

2. CAMPO DE APLICACION

Esta norma es aplicable a todos los cilindros de acero para GLP (garrafas) en uso; de capacidad 5 kg a 45 kg de GLP, de 1 667kPa (17 kg/cm2 ó 241 psi) de presión de trabajo a temperatura de referencia de 20º C +/- 2º C.

3. REFERENCIAS

NB 439 Cilindros de acero para gases licuados de petróleo (garrafas 5 kg a 45 kg de propano butano)

NB 440 Inspección de cilindros nuevos de acero (garrafas) para gas licuado de petróleo.

NBE 51 Empadronamiento de cilindros de acero (garrafas) para gas licuado de petróleo.

4. DEFINICIONES

4.1 Abolladura

Depresión producida por un golpe cualquiera en el cuerpo del cilindro.

4.2 Destrucción

Procedo mecánico por el cual una garrafa inutilizada, es deformada.

4.3 Gas licuado de petróleo

Es una mezcla de gases propano y butanos, en diferentes proporciones.

4.4 Inertización

Proceso en el cual se eliminan los residuos combustibles que se encuentran en el interior de la garrafa; para tal efecto se utilizará agua, vapor de agua, anhídrido carbónico u otro gas inerte.

4.5 Inspección visual

Proceso visual por el cual la garrafa es verificada exteriormente acerca de su aptitud de uso.

4.6 Inutilización

Acción por la cual una garrafa deja de ser definitivamente apta para su uso, como envase para GLP.

4.7 Purgado

Expulsión de residuos de gas licuado de petróleo y otras que contiene el cilindro o garrafa.

4.8 Pintado

De acuerdo a lo establecido en NB 439.

4.9 Recalificación

Procedimiento mediante el cual, las garrafas deben ser acondicionadas para su rehabilitación.

4.10 Rehabilitación

Proceso por el cual a una garrafa reparada ó recalificada, se restituye su aptitud para el uso y circulación, una vez que haya cumplido con lo establecido en 4.9.

4.11 Reinspección

Proceso visual y mecánico, por el cual una garrafa y sus accesorios son verificados.

4.12 Reparación

Proceso mecánico a que es sometida una garrafa observada en la inspección visual ó reinspección, para la corrección de sus defectos y su rehabilitación.

4.13 Soldadura

Unión resistente de dos (2) piezas por medio de un aglomerante.

4.14 Soldadura principal

Uniones resistentes y sometidas a esfuerzos por tensión (soldadura circunferencial, longitudinal y de brida).

4.15 Soldadura secundaria

Unión resistente no sometida a esfuerzo por tensiones (soldadura aro asa y aro base).

4.16 Vida útil

Período de tiempo en el cual las garrafas son aptas para su uso.

5. REQUISITOS

La vida útil de las garrafas está limitada a la reinspección, a partir de la fecha de fabricación, fecha de reparación ó recalificación según lo indicado en 5.2.1.a.

Las plantas de envasado de GLP (engarrafadoras), dispondrán permanentemente, de talleres propios o contratarán servicios a terceros; en ambos casos, los talleres cumplirán con lo establecido en 13.

5.1 Inspección visual

Proceso que debe ser realizado en la planta engarrafadora, con anterioridad al llenado ó carga de GLP y cuyos requisitos son los mismos que se señalan en 5.2.1.

5.2 Reinspección

La reinspección será realizada obligatoriamente por las plantas engarrafadoras. Según los criterios señalados a continuación, los cilindros o garrafas serán separados y/o destinados a: recalificación, reparación o inutilización, cuando no cumplan uno ó más de los requisitos establecidos en 5.2.1.

5.1.1 Requisitos de reinspección

a) Verificación de la garrafa y sus accesorios después de cada diez (10) años, tiempo que se computará desde que la garrafa ha sido fabricada, reparada, recalificada ó cuando haya alguna duda acerca de su aptitud de uso.

b) Deformación saliente de cualquier naturaleza y/o abombamiento.

c) Corrosión, exfoliación, aplastamiento, entalladura, punzonamiento y en general toda avería que signifique una disminución apreciable del espesor de la plancha.

d) Abolladuras

e) Perforación en los casquetes

f) Grietes

g) Zonas porosas

h) Estado de la pintura

i) Fugas en brida, válvula ó cuerpo de la garrafa

j) Deformaciones de asa o base

k) Cualquier defecto no contemplado que permita asegurar que la garrafa no cumple su función para la cual fue creada, según NB 439.

5.1.2 Una vez reinspeccionada la garrafa, se determinará si la misma está apta para su uso ó es enviada a recalificación, reparación o inutilización.

5.3 Requisitos para la inutilización

a) Todos los cilindros que no han cumplido satisfactoriamente con las pruebas exigidas en los procesos de reinspección, reparación y recalificación.

b) Deformación saliente de cualquier naturaleza y/o abombamiento.

c) Zona corroída, exfoliación, aplastamiento, entalladura, punzonamiento y en general toda avería que signifique una disminución apreciable del espesor de la plancha.

d) Abolladura con ángulos entrantes

e) Abolladuras que afecten cualquiera de las soldaduras principales (soldadura entre casquetes, brida-casquete y de la costura de la parte cilíndrica).

f) Cuando la relación de diámetro (D) y profundidad máxima (F) de las abolladuras (D/F) es menor o igual a 20, según se indica en 9.1.1 y 9.1.2

g) Perforación en los casquetes, sea de cualquier tamaño

h) Grietas:

- Grietas longitudinales de más de 15mm de longitud, en cualquiera de las soldaduras principales

- Más de una grieta de las soldaduras principales, cualquiera sea su longitud

i) Pérdida de aro protector de la válvula

j) Por fuga en la soldadura de la brida

k) Por fuga en las soldaduras de los aros asa y/o base

l) Zona porosa de más de 15mm de longitud en cualquier soldadura principal

m) Dos (2) zonas porosas de 15 mm o menos, de longitud, separadas entre sí, por una distancia menor de 15 mm

n) Más de dos (2) zonas porosas cualesquiera sea la longitud individual y las distancias entre ellas

o) Rosca de brida gastada, de tal forma que imposibilite el colocado de la válvula

p) Cualquier defecto no contemplado anteriormente, que permita asegurar que la garrafa no cumple su función para la cual fue creada, según NB 439

5.4 Requisitos de reparación

Todos los cilindros de acero (garrafas), cuyos defectos no se encuentren en el punto 5.3, son aptos para su reparación, de acuerdo a los siguientes requisitos:

a) Fuga en la unión de brida y/o válvula

b) Fuga en soldadura principal y/o secundaria

c) Deformación de asa y/o base

d) Desprendimiento de aro asa y/o aro base

e) Mal estado de la pintura

6. PROCEDIMIENTOS

6.1 Procedimiento de reparación

Toda reparación de garrafas, debe seguir los siguientes procesos básicos que se detallan a continuación:

a) Purgado

b) Desmontaje de válvula

c) Inertizado interior de la garrafa

d) Prueba hidrostática

e) Determinación de espesor de plancha, por ultrasonido

f) Reparación de soldaduras

g) Granallado exterior de pintura

h) Prueba neumática

i) Pintado

j) Reinspección de la válvula

k) Retarado

l) Empadronamiento

6.2 Reparación de soldadura

a) Remover la parte afectada mediante un escoplo mecánico, teniendo cuidado de no dañar la chapa

b) La reparación de la soldadura principal, excepto la soldadura de brida , se efectuara mediante soldadura por arco eléctrico, manual o semiautomático, utilizando electrodo apropiado, resistencia mínima a la tracción 60 daN/mm2, previa del soldador y de acuerdo a 6 de la NB 439

c) Si hay desprendimiento del aro base o aro asa, se soldará manualmente con arco eléctrico apropiado, resistencia mínima a la tracción de 55 daN/mm2

d) Si hay desprendimiento total o pérdida del aro base, procederá a su reparación y/o sustitución, mediante soldadura manual o semiautomática

e) Si hay desprendimiento del aro protector de la válvula del cilindro, se procederá a su reparación mediante soldadura manual o semiautomática

6.3 Otras reparaciones

a) Si el cilindro requiere cambio de válvula, ese cambio será por una nueva o una reparada, de acuerdo a lo establecido en la norma correspondiente

b) Las correcciones de abolladuras del aro base y aro asa, deben efectuarse con herramientas que no produzcan chispas (martillos de bronce, plástico, madera, etc.). Si se produce, en esta corrección, desprendimiento del aro asa y/o aro base, deberá desmontarse la válvula y procederse según se indica en d) y e) de 6.2

6.4 Una vez reparado y aceptado el cilindro, se someterá a un pintado general, de acuerdo a 5.10 de la NB 439.

6.5 Una vez finalizado el proceso de reparación, el mismo que incluye los métodos de ensayo, la garrafa será empadronada por parte de engarrafador, de acuerdo a la norma NBE 51-2001.

7. PROCESO DE INUTILIZACION

Una vez realizada la reinspección de la garrafa según lo establecido en 5.2 y después de que ésta haya sido declarada irreparable, se procederá de la siguiente manera:

- Desmontar la válvula para efectuar la operación del purgado

- Proceder a la inertización interna, utilizando agua, vapor de agua, anhídrido carbónico u otro gas inerte.

- Una vez realizados los anteriores pasos, se deberá efectuar el aplastado de las garrafas hasta un mínimo de 30% de su forma original

8. PROCESO DE RECALIFICACION

El proceso de recalificación, se ejecutará obligatoriamente con todas aquellas garrafas que hayan cumplido diez (10) años a partir de la fecha de su fabricación ó después de la última recalificación ó reparación; siguiendo el siguiente procedimiento:

a) Purgado

b) Desmontado de la válvula

c) Inertizado interior

d) Prueba hidrostática

e) Determinación de espesor de plancha, por ultrasonido

f) Decapado exterior (granallado o arenado)

g) Pintado

h) Reinspección de la válvula

i) Prueba neumática

j) Retarado

k) Empadronamiento

9. METODOS DE ENSAYO

a) Prueba hidrostática..........27 kg/cm2

b) Tratamiento térmico (según indica la NB 439)

c) Prueba neumática (según indica la NB 439)..........7 kg/cm2

d) Medición de espesor de plancha, por ultrasonido

e) Prueba de hermeticidad de válvula, a una presión de..........2 157kPa

9.1 Ensayo de abolladura

9.1.1 Para determinar el contorno de la abolladura y consecuentemente determinar su diámetro mínimo, podrá adoptarse el siguiente procedimiento:

a) Se pintará la zona afectada por la abolladura

b) Se aplicará sobre la misma, un papel limpio

c) La región del papel que aparezca sin pintura, será considerada como representativa de la abolladura y sobre su contorno, se determina el diámetro (D) mínimo a que se hizo referencia en 5.3.f)

d) Como mínimo se efectúan dos (2) mediciones de dicho diámetro, aceptándose el valor promedio de ambas medidas.

9.2 Para determinar la profundidad (F) de la abolladura, se utilizarán instrumentos de medición de profundidades (Vernier, etc.), comparadores y cualquier instrumento de medida de última tecnología.

9.3 Ensayo de medición de espesores por ultrasonido

La determinación del espesor de la plancha, mediante en ensayo de ultrasonido, debe seguir el siguiente procedimiento:

a) Limpiar, con un solvente apropiado, la zona de la garrafa en donde se va a realizar el ensayo, esto con el fin de eliminar la grasa, suciedad, etc.

b) Lijar una zona de la garrafa, de aproximadamente 2 cm, utilizando para ello, una lija metálica, lo más áspera posible.

c) Una vez que la zona lijada quede totalmente exenta de pintura, se debe proceder a limpiarla, haciendo uso de un paño o alguna herramienta que cumpla esta función (soplete neumático).

d) Marcar con un marcador permanente, el número asignado: 1, 2, 3, ..... , fuera de la zona fijada.

e) Repetir los pasos a), b), c) y d), en cuatro (4) zonas de la garrafa; una en la parte inferior del casquete (base), otra en la parte extrema superior del casquete (próxima a la brida) y las otras dos (2) mediciones, en el cuerpo de la garrafa.

f) Luego de aplicar el gel en la zona lijada y apoyar el palpador debidamente calibrado. Tener cuidado que el palpador apoye perfectamente en la superficie.

g) El valor del espesor que aparecerá en la pantalla del equipo de ultrasonido, debe dejar de fluctuar y es entonces cuando recién se debe tomar la lectura correspondiente.

h) Anotar este valor en el registro correspondiente, conjuntamente con el número de la zona, número de serie de la garrafa, el año de fabricación, la marca de la garrafa y comparar con la medida mínima permisible.

10. REHABILITACION

Una vez concluido y aprobado el proceso de recalificación y reparación de toda garrafa que haya cumplido lo establecido en 5.2.1.a, tiempo que se contabilizará desde que la garrafa ha sido fabricada, reparada ó recalificada; la entidad competente, procederá a su rehabilitación y certificación, por otro período de diez (10) años.

11. EMPADRONAMIENTO DE GARRAFAS

En el aro asa se efectuará el empadronamiento respectivo de los cilindros de acero (garrafas) reparados y/o recalificados, según indica la NBE 51-2001.

12. ALMACENAMIENTO DE GARRAFAS INUTILIZADAS

Posterior a su inutilización y destrucción, las garrafas deben ser almacenada, siguiendo los siguientes procedimientos:

a) Destinar el almacenamiento de garrafas inutilizadas o destruidas, a un área separada y restringida, que guarde las distancias mínimas de seguridad; debidamente custodiada, la misma que estará bajo responsabilidad de la empresa engarrafadora.

b) Proceder a la certificación de todas las garrafas inutilizadas y destruidas, de acuerdo a normas y disposiciones vigentes para el efecto, dicho trabajo se efectuara por las entidades competentes.

13. REQUISITOS DE LOS TALLERES DE REPARACION

La reparación y recalificación de los cilindros de acero (garrafas), solo podrá efectuarse en talleres autorizados por la institución competente.

Los talleres de reparación deben tener como mínimo, los siguientes instrumentos y equipos para el efecto:

a) Equipo de extracción y colocado de válvulas

b) Equipo para el inertizado, venteo y purgado de garrafas

c) Equipo de soldadura eléctrica, manual o semiautomática, oxiacetilénica, etc.

d) Horno para el alivio de tensiones, con controles automáticos de temperatura (temperatura máxima 650 ºC y temperatura mínima de 250 ºC)

e) Equipo para efectuar la prueba hidráulica a 2 648 kPa (27 kg/cm2), con manómetros debidamente calibrados

f) Equipo de granallado o arenado para remover la pintura externa

g) Equipo de pintado

h) Calibrador para la rosca de la brida

i) Báscula con capacidad de 50 kg y una tolerancia de +/- 50 g

j) Equipo e instrumentos de ultrasonido, para determinar espesores de planchas metálicas

k) Compresor de aire

l) Equipo para prueba neumática de garrafas y válvulas

m) Herramientas manuales y/o automáticas y accesorios para la reparación de garrafas

n) Cumplir con las regulaciones de seguridad industrial y medio ambiente

o) Manual de procedimiento de operaciones

Contar con personal debidamente calificado para realizar estas tareas.